Автоклавный газобетон

В 1924 году архитектор из Швеции Аксель Эрикссон запатентовал способ получения каменных блоков особого состава в автоклавной камере. Новый материал состоял из смеси сланца и обожженного известняка, стабилизированной при высоком давлении с помощью алюминиевой пудры. Пузырьки, насыщающие смесь и образующие поры, появлялись при химической реакции выделения водорода; процесс напоминал выпечку хлеба. Через 5 лет было налажено первое производство искусственных каменных блоков.

С тех пор автоклавный газобетон завоевал признание на мировом рынке, соединив в себе лучшие качества традиционных строительных материалов, дерева, камня и кирпича.

Состав и технология производства

Газобетон состоит из доступного сырья — песчаного шлама, воды и цемента, с добавкой вяжущего компонента (извести). Алюминиевая паста служит катализатором для процесса газообразования. Смесь разливается по формам и помещается в автоклав. В результате химической реакции выделяется водород, который вспенивает цементный раствор. В процессе затвердевания образуются пустоты (ячейки). После предварительного твердения массу режут на блоки. Окончательное твердение происходит в автоклавной камере. Автоклавный газобетон обладает однородной структурой; его плотность достигает 400-600 кг/м3, в зависимости от марки.
Достоинства
• Газобетон состоит исключительно из минеральных ингредиентов; это негорючий строительный камень со сроком службы более 100 лет.
• Невысокая стоимость. Дом из автоклавного газобетона будет стоить дешевле деревянного, кирпичного (даже силикатного) или построенного из поризованных керамических блоков. Благодаря использованию газобетона можно существенно сэкономить на транспортировке, снизить себестоимость строительства, включая отделочные работы (достаточно тонкослойной штукатурки). Уменьшается себестоимость и сроки проведения работ.
• Прост в обработке из-за пористости. Материал отлично поддается распиловке, сверлению; в него просто забивать скобы или гвозди, крепить анкеры, резать штробы и каналы для кабелей и труб. Для работы достаточно стандартных инструментов, болгарки или ручной ножовки, не оснащенных твердосплавными напайками.
• Высокая прочность позволяет изготавливать блоки и плиты с точными габаритами. Это позволяет укладывать блоки без дополнительных усилий. При эксплуатации материал дает минимальную усадку.
• Энергосбережение как следствие хорошей теплоизоляции. Дом из газобетона не нуждается в дополнительном утеплителе. Чтобы нагреть газобетонную стену, потребуется в 2 раза меньше энергии, чем для стены из дерева. Кладку из блоков облицовывать не обязательно. Но чтобы придать фасаду законченный вид и дополнительно защитить его, можно покрыть стену минеральной паропроницаемой штукатуркой.
• Звукоизоляция (хорошо поглощает звук).
• Дышащие стены. Автоклавные газобетонные блоки обладают высокими диффузионными свойствами: паропроницаемостью и воздухообменом. Они не впитывают влагу и поддерживают комфортный микроклимат. Газобетон не выделяет вредных веществ, не подвержен плесени и гниению.
Как и любой строительный материал, автоклавный газобетон имеет слабые стороны. Их проявления можно избежать при соблюдении технологии строительства.

Классификация по назначению

Блоки маркируются по плотности. Чем меньше ячеек с воздухом на единицу объема, тем выше плотность, прочность и размерность марки. На рынке представлены изделия из газобетона трех видов:

• Конструкционные. Блоки максимальной прочности и большого веса. Маркируются от D900 до D1200, предназначены для возведения несущих стен.
• Конструкционно-теплоизоляционные (комбинированные). Марки от D600 до D800. Часто используются в частном строительстве зданий высотой до трех этажей без дополнительного утеплителя.
• Теплоизоляционные (пеногазобетон). Легкие, но достаточно хрупкие блоки, из которых возводят перегородки. Марки: D200, D350, D400, D500 с толщиной от 75 до 200 мм.